有哪些原因会导致塑料注射成型模脱模困难

                           在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。其中的原因： 
1、设备方面：顶出力不够。 
2、模具方面 
(1)脱模结构不合理或位置不当。 
(2)脱模斜度不够。 
(3)模温过高或通气不良。 
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。 
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 
3、工艺方面 
(1)机筒温度太高或注射量太多。 
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。 
4、原料方面：润滑剂不足。 
    传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。 现在有一种新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中，特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，外观高光泽精加工时 ，存在很多不可解决的问题。